主讲老师: 沈怀金（培训费：1.5-2万元/天）
工作背景：
10年大型制造业管理经验中国产业训练联盟（中产训）系统导师金牌班组长系列课程 发明人ISOL国际职业培训师 认证讲师《金牌班组长职业化成长体系》课程版权所有人《敏捷柔性制造体系》课程首席架构师曾任...
主讲课程：
一、班组长&班组建设&基层管理方向《金牌班组长职业化成长体系》六期标准版产品课（12天）《金牌班组长职业化成长体系》六期速成版产品课（6天）《金牌班组长职业化成长体系》六期扩展版产品课（3...
《敏捷制造-基于“PMC+TWI+精益现场改善“的27个行动方案》课程大纲详细内容
课程分类： 现场管理
课程目标：
系统化透析生产企业运营管理架构、核心、管控模式，明确各职能功能，完善整体系统意识；掌握敏捷制造的生产运作模式规则
掌握基于”PMC“的主生产计划编制、组织协调、日程生产计划执行体系
掌握基于”TWI“的一线”班前、班中、班后“一日工作事务体系
掌握基于”精益现场改善“的浪费识别、治理思路、IE工业工程技术
有效导入基于PMC体系的9个行动方案
有效导入基于“TWI”的8个行动方案
有效导入基于”精益现场改善“的10个行动方案
课程对象：公司领导、PMC生产计划及物控组织单位、生产制造单位、技术研发单位、采购供应单位、仓储物流单位、市场营销单位等管理干部及骨干员工。
课程时间：2天（6H/天）
课前破冰分享：高效生产原理与敏捷制造系统架构
1.互动：破冰分享——直面企业管理问题
A.【案例-富士康-交期/成本/品质管理优点】
B.【案例-富士康订单交期规划-865计划与953计划】
2.敏捷制造系统架构
A.生产型企业订单交付平面图
B.生产型企业订单交付控制要点1——技术规则
C.生产型企业订单交付控制要点2——动作规则
D.生产型企业订单交付控制要点3——组织规则
E.生产型企业订单交付控制要点4——数据规则
F.生产型企业订单交付控制要点5——执行+改善
3.基于敏捷制造的“三大核心改善”：
A.PMC准时化交付——精准需求、合理计划
B.TWI标准化管理——规范现场、成就标准化
C.精益持续化改善——浪费消除、精益求精
第一部分 PMC准时化交付——精准需求、合理计划、准时交付体系
1.订单需求精准化——从产、供、销平衡出发
A.需求不对、努力白费！
为什么要从客户出发？
客户需要的是什么？
我们应该如何保证？
B.主生产计划与物料保证机制
如何合理制定生产主计划——MPS
如何合理制定满足主计划的物料需求计划——MRP
物料需求计划与准时采购
物料需求计划与库存优化
C.供应保证体系
供应商管理体系
供应商管理策略
2.生产指令精准化——从精准生产指令出发
A.指令不对、努力白费！
B.日程生产指令内涵
从“主生产计划表”到“日生产指令单”（生产任务单）
从“生产日报表”到“生产日协调改善”
C.日程生产指令制定——六日工作法体系
MPS-大目标：年度生产计划 月度生产计划
MPS-小目标：周生产计划
生产指令单-即时目标：日计划 & 时段计划分解
OEC核心、PDCA逻辑
日计划、日准备、日协调、日稽核、日考核、日攻关——三十六道“组合拳”
D.日计划——六道“组合拳”
计划编制、下达
看板列清
过程管理
异常处理
PK竞赛
案例分析
E.日准备——六道“组合拳”
账物卡数据准备
物料需求准备
设备保养准备
人员训练准备
工艺文件、作业指导书、检验规范准备
现场变更点准备
F.日协调——六道“组合拳”
昨日生产达成
昨日生产异常
未来生产计划
次日物料报欠
客诉品质协调
昨日决议、今日决议
G.日稽核——六道“组合拳”
专职/兼职稽核
日记录
日追踪
日点检
日PK
周汇总
H.日考核——六道“组合拳”
月计划
日检查
周总结
月兑现
年/季评级
全公开
I.日攻关——六道“组合拳”
攻关组织确定
异常记录
三现注意
制定对策——三要素
实施对策
标准固化
J.六日工作法工具
【案例-拉式看板分解、跟踪日指令】
【案例-某企业生产日协调流程】
【案例-某企业生产绩效流程】
【利用三要素法——攻关方案编写】
3.生产计划从制定到达成的十六字方针
A.前推后拉
B.滚动排查
C.频繁调整
D.快速反应
19.本节课后作业布置
A.插单、改单、紧急订单处理策略
B.拉式看板、异常处理、案例分析实战
C.六日工作法规划方案
第二部分 TWI标准化管理——规范”班前、班中、班后“工作事务体系，成就现场工作标准化
1.生产一线的管理定位、TWI体系概述和改善精要
A.生产一线管理定位
生产不管一线、业绩难以呈现！
一线管好动作、越细越多收获！
B.TWI体系概述
TWI-JI+TWI-JS+TWI-JR+TWI-JM
TWI精要——JM工作改善
2.TWI-JM精要——一线现场一日工作标准化
A.班前查
B.班中控
C.班后清
3.班前查——班前五查
A.管理是查出来的！——为什么说是“查”，备查的重要性！
B.没有备查与备查的区别！
C.查什么？怎么查？
4.班前查程序
A.班前查1：交接班、前班物料检查、召集预备、发布生产任务
B.班前查2：班前会六程序（一点名、二确认、三学习、四部署、五每日一题、六安全宣誓）
C.班前查3：物料与半成品
D.班前查4：现场变化点看板 & 作业指导书
E.班前查5：岗前点检表（日常检查确认表）
5.班前查工具
A.实用工具：【拉式看板——生产进度管理看板】【现场变化点看板】
B.实用工具：【材料出入库表 & 半成品库存管理表】
C.实用工具：【作业指导书】&【日常项目确认表】
6.班中控——班中十控
4.管理是盯出来的！——走动式管理
5.三现主义——现场、现物、现实
6.如何紧盯、谁盯、多久盯一次？
7.班中控1：人员职业化素养
A.三自一控
B.“三检制”、“三工序“、“四不放过”
C.TWI-JI工作教导五步法+OPL工具
8.班中控2：设备辅材
A.定人定机
B.“三好”、“四会”、“五纪律”
9.班中控3：物料监管
A.定额用料、降低消耗、节约能源——定额与超额的区别，如何防治
B.完善记录、做好统计
C.定置管理、标识齐全
10.班中控4：工艺执行
A.执行“五有”
B.做到“三按“
11.班中控5：环境维护
A.现场5S管理：漆见本色铁见光、油路通畅油窗亮
B.现场5S管理：坚持“三五十”、拒绝“大扫除”！
C.现场5S管理：坚持“七不走”
12.班中控6：质量管理
A.按章生产为荣、违章生产为耻——章是什么？荣耀和耻辱如何甄别！
B.标准检验规范（SIP）
13.班中控7：安全生产
A.安全在工作中的诠释——教育-理解、引导-学会、达到-做到、想要-主动
B.《安全操作规程》详解
14.班中控8：进度管控之看板应用
A.生产进度追踪
B.进度统计监控、时段班组PK、生产达成统计
15.班中控9：异常处理
A.异常机制与异常处理小组
B.异常掌握、异常响应、异常解决、异常预防
16.班中控10：巡视总结
A.巡视总结记录
B.业务联系总结
17.班中控工具
A.实用工具：【拉式看板——生产进度管理看板】
B.实用工具：【作业指导书SOP】&【标准检验规范SIP】
C.实用工具：【单点课程OPL】
D.实用工具：【异常快速处理单】&【异常处理小组名单】
18.班后清——班后三清
A.为什么要清理？清理的含义：完毕、总结、整理、迎接
B.班后清1：巡视总结 & 七方面检查
C.班后清2：合理化建议——提案改善汇总
D.班后清3：隔日生产
19．本节课后作业布置
A.班前五查规划方案
B.班中十控规划方案
C.班后三清规划方案
第三部分 精益持续化改善——浪费发掘，持续改善，精益求精
1.浪费严重、成本加重！
2.互动：制造型企业的八大浪费
A.不良品浪费、过量生产浪费
B.过剩浪费、动作浪费
C.库存浪费、搬运浪费
D.等待浪费、管理成本浪费
3.生产现场增益技术：如何治理浪费
A.模具是工业之“母”，IE是工业之“父”——郭台铭
B.工业工程（IE）——寻找最佳工作方法
C.IE七手法之一——防呆防错法
D.IE七手法之二——动作改善法
E.IE七手法之三——数据分析法
4.管理系统增益技术：六大方法应用
A.三要素法（标准+制约+责任）
B.限制选择法（管理方法多选一）
C.分段控制法（划小管理单元、落实管理责任）
D.稽核控制法（自律改习性、训练职业化）
E.数据流动法（表单循环流动、业绩自然体现）
F.横向制约法（横向监督与考评）
G.【六大方法之现场模拟 & 学员互动 & 老师点评】
H.六大方法口诀表
工作不清——三要素
责任不明——分段控
方法不精——限制选
执行不力——稽核上
数据不准——流动清
领导特忙——横向分
20．本节课后作业布置
A.防呆改善案例方案
B.动作改善案例方案
C.三要素法案例方案
【四、突破性改善（创造敏捷制造价值）的27个落地方案模型】
第一部分 基于敏捷制造的“PMC”9个落地行动方案模型
1.PC-插单、改单、紧急订单改善模型
2.PC-拉式生产、异常快速处理、问题案例分析模型
3.MC-MRP物料需求核算模型
4.PMC-六日工作法-日计划模型
5.PMC-六日工作法-日准备模型
6.PMC-六日工作法-日协调模型
7.PMC-六日工作法-日稽核模型
8.PMC-六日工作法-日考核模型
9.PMC-六日工作法-日攻关模型
第二部分 基于敏捷制造的“TWI”8个落地行动方案模型
10.标准化现场管理-班前五查模型
11.标准化现场管理-班中十控模型
12.标准化现场管理-班后三清模型
13.标准化现场管理-拉式生产模型
14.标准化现场管理-引导管理模型
15.标准化现场管理-工作教导模型
16.标准化现场管理-作业指导模型
17.标准化现场管理-SHJ口诀模型
第三部分 基于敏捷制造的“精益现场改善”10个落地行动方案模型
18.精益现场改善的“浪费盘点+分析+改善三现五主义模型“
19.精益现场改善的“制造IE防呆改善模型”
20.精益现场改善的“制造IE动作改善模型”
21.精益现场改善的“制造IE数据分析模型”
22.精益现场改善的“管理IE三要素模型”
23.精益现场改善的“管理IE分段控制模型”
24.精益现场改善的“管理IE限制选择模型”
25.精益现场改善的“管理IE稽核控制模型”
26.精益现场改善的“管理IE数据流动模型”
27.精益现场改善的“管理IE横向制约模型”
【五、课程总结】
1.基于敏捷制造的系统性建议
2.课后内容叮嘱
3.全体系课程总结
