主讲老师: 段富辉（培训费：1.5-2万元/天）
工作背景：
10年担任富士康科技集团资深副总，分管过中央人资部、财务部、工程部、制造部、资材部、品管部5年担任富士康IE学院院长3年担任富士康(郑州园区)副总经理3年担任意大利德龙建伍集团（东莞）工厂长
主讲课程：
主讲课程：1、《精益思想解读与中国式精益生产实践》；2、《中国式精益管理》；3、《制造企业生产效率管控》-辅导式训练；4、《工厂经理人的管控七手法》-辅导式训练；
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TPM-全员设备维护管理——基于专业保全的管理体系建设课程大纲详细内容
课程分类： TPM
课程目标：
掌握工厂以TPM为核心的现状分析和计算
掌握改善企业效益的十大步骤
掌握TPM体系的八大支柱
掌握企业管理的基础-5S
掌握三级保养制度的制定和落实
掌握提案改善活动的开展步骤和方法
掌握跑冒滴漏的方法
掌握提升效率和效益的方法和途径
可现场帮助企业建立TPM系统化的管理模式
课程对象：
课程时间：2-3天
课前破冰：
19.分组要求
20.队名/队呼
21.小组职责/目标及PK考核机制
第一讲TPM概述
——重点介绍TPM的发展历程、TPM体系的管理逻辑、管理结构、以及TPM的基本精神和思想
1.工业发展史
2.TPM管理发展史
3.TPM体系发展史
4.TPM的定义
5.TP的5大目标
6.TPM的“三全”体系
7.TPM八大支柱
8.TPM两大基石
9.TPM是一种管理模式
10.TPM是一种意识革命
11.TPM推进方法
第二讲：设备基础管理
——指导设备管理部门掌握设备的基础信息，让管理干部做到心中有“数”
12.设备磨损类型与减少设备磨损的对策
13.《三级设备保养制度》的建立
14.设备基础管理的一二三四五
15.设备日常点检维护的8大作业
16.“跑冒滴漏”的治理技巧
17.转班作业与日常管理
18.基础的基础——目视化
第三讲：设备日常运维管理
——指导设备管理部门如何掌握对设备的日常运维和保养的能力
互动分享：改善与改恶
第1节：设备运维管理制度说明
1.点检基本业务表格管理细则
2.设备点检定修制管理制度
3.设备分级的十条评价标准
4.评定设备有效或失效的七条标准的主要内容
5.设备分级标准
6.设备使用的“三好”、“四会”
7.使用设备的“六不准”规定
8.“四整”活动（4S）
9.设备清扫的一般分工
10.设备环境管理的标准
11.设备“四保持”的内容
12.定（年）修管理
13.标准化作业的活动“4728513”这组数字代码代表含义
第2节：设备点检
1.设备点检的定义
2.设备点检工作的“五定”内容
3.点检的分类及分工
4.日常点检工作的主要内容
5.定期点检的内容
6.专职点检人员的点检业务及职责
7.点检管理的四个环节
8.精密点检的定义
9.劣化倾向管理的定义
10.劣化倾向管理的实施步骤
11.点检的十大要素（点检内容）
12.确定点检周期的因素
13.精密点检的主要检测方法
14.无损探伤的主要方法及特性
第3节讲：点检班组长的管理
1.点检组承担的业务
1)点检标准化作业
2)编制方法
3)点检内容
4)给油脂标准
5)维修作业标准
6)定修标准化作业
7)定修制的主要内容
2.三级保养制
1)日修计划
2)定修计划
3)年修计划
3.运维组长的要求
1)点检组长一天的工作
2)点检组长的工作方法
3)点检组长应具备的条件
4)点检组长的每月分析报告和表格填写
4.运维点检员管理
1)推行点检定修制的必要条件
2)点检定修制的特点
3)对点检作业的要求
4)点检的分类
5)设备的五层防护线
6)点检制及其特点
7)点检内容
8)故障处理流程
9)专业点检员应具备的素质
10)专业点检员的一天工作
11)对专业点检员的工作要求
12)九种表格填写说明
第四讲：TPM体系建设的二大抓手
——指导设备管理部门掌握设备管理的基础、以及如何投升设备性能效率的基本方法和体系的能力
第1节：个别改善
1-定义课题
演练——定义课题
2-现状分析
演练——现状调查
3-设定目标
演练——目标设定
4-分析原因
演练——原因分析
5-确定主因
演练——主因确定
6-制定对策
演练——制定实施对策
7-实施对策
演练——沟通与检讨会的召开
8-检查效果
9-巩固措施
10-总结和下一步计划
第2节：专业保全
专业保全活动概要
专业保全与自主保全的区别
专业保全八步骤：
1)设备分级（确定关键设备）
2)设备基础标准建立
3)设备传业保全基准书建立
4)设备专业维护作业标标建立
5)设备预防性点检标标建立
6)专业保全点检卡制定
7)专业保全计划制定
8)实施保全计划
第五讲：TPM体系导入的“四阶段12步”
——掌握TPM体系在企业导入推行的步骤、方法和注意事项
第一阶段：计划阶段
第1步：高层决心导入
第2步：推进组织的设置
第3步：基本方针与目标的设定
第4步：誓师动员大会
第二阶段：推进阶段
第5步：TPM导入培训
第6步：人机料法环标准制定
第7步：生产协调会召开
第8步：OEE攻关改善导入
第9步：持续的现场3S导入
第三阶段：检查验证阶段
第10步：测量、数据统计
第四阶段：总结阶段
第11步：总结、改进
第12步：标准化并持续维持
课程总结：提问、答疑
